、先進性：依托我們培養(yǎng)與儲存的23000多種高效微生物，包括分解NH3-N菌、分解SO2和H2S的菌種、分解高分子碳氫化合物的菌種、吃污泥的菌種、聚集氧氣的菌種等，以及在儲存微生物菌種方面獨特的方法，可提供多種高效微生物菌群的水體凈化工藝技術，以便用戶能夠靈活的處理各種污染物和廢棄物，并可以在可控制環(huán)境下培養(yǎng)、繁殖，使微生物保持高活性。

　　2、高效性：顆粒型高效微生物發(fā)生器能使微生物產生很強的繁殖性和氧化分解性能性，可去除各種污染物和沉積的淤泥，清除異味和水藻，保證污水排放達到高排放標準或水體水質長期清澈。

　　3、快速降解BOD5、CODcr、TSS，對氮和磷也有很強的去除能力，能在很短的水力學停留時間內將污水實現(xiàn)達標或將水體從劣5類水轉變成3類以上。

　　4、可在治理污水的同時清除或減少淤泥，去除水體中的惡臭和水藻;如能在3~7天內消除水體臭味(氣溫12~45℃)，污染的河湖不需清淤，清理效果長期穩(wěn)固。

　　5、環(huán)保友好性、安全性：凈化過程不需要添加任何化學藥劑，微生物完全是從自然界選育出來的優(yōu)勢無害菌種。所有菌種均經(jīng)過美國疾病預防控制中心(CDC)規(guī)定的類安全級別菌種，沒有轉基因的菌種，不會產生致病和致突變的危險，對環(huán)境和人類都是安全的。

　　6、凈化過程無二次污染，所產生的微生物自然滅失。水中沒有BOD5，則微生物失去存活能源自然減少，成為CO2和H2O。微生物也可以成為浮游生物和魚類的餌料。

　　7、經(jīng)濟性：一次性投資小、占地面積小、運行費用低、操作安裝簡單，使用方便、安全可靠。與傳統(tǒng)方法相比，設備價格低廉，可以反復使用。每臺設備設計壽命為10年，載體每2~3年只需補充10%，比普通曝氣裝置省電75%。

　強化生物吸附是利用缺氧回流污泥的生物吸附作用將有機物吸附，再利用吸附劑在與廢水混合同時發(fā)生化學反應，利用(1)雙電層壓縮、(2)吸附電中和、(3)吸附架橋、(4)沉淀物網(wǎng)捕的作用與水中的細小顆粒物質和膠體狀物質共同形成礬花，隨著濃密機反應裝置的工作，礬花不斷長大，經(jīng)過分離沉淀段時自然沉降，達到去除廢水中污染物質的作用，上清液流向后續(xù)氧化處理系統(tǒng)(色度深、懸浮物高、COD指標1500mg/L以內的污水，經(jīng)濃密機處理后，完全可以達到進市政管網(wǎng)進入污水處理場各項排放指標)，沉淀物排至污泥干化場或進污泥壓濾機壓榨外運。

　　2、臭氧具有很強的氧化能力，具有消毒、碡臭氧防腐等作用，使用后不會殘留有害物質。

　　臭氧在生物氧化滅菌過程中多余的氧原子會自行重新結合成氧分子，不存在任何有毒殘留物，故稱無污染消毒劑。臭氧可有效的使污染物氧化、分解、凈化、脫色、除臭、除味、殺菌、殺藻、殺病毒、除鐵、錳、氰、酚、NO2、SO2，降低BOD、COD，消除表面活性劑泡沫等。

　　臭氧水處理過程中是一個氣液兩相反應，污水經(jīng)過高強循環(huán)泵通過射流器進行催化裂化，一般包括以下過程：

　　(1)氣相中臭氧向液相的傳遞

　　(2)揮發(fā)性污染物從液相向氣相的逸出

　　(3)液相中臭氧與污染物的直接氧化反應

　　(4)液相中臭氧分解產性的各類自由基參與大的間接氧化反應。是用臭氧、超聲波強氧化降解污水中的污染有機物，使難降解的污染物在此設置內污染物的結構鏈或鍵被打斷，大分子污染物被大部分降解，使碳水化合物鏈斷裂速率加快，或予以激活不易氧化的污染物便于氧化分解，可賦予其較強的反應活體，引發(fā)('HO)自由基連鎖反應，加快污水中污染物的氧化分解。

　　3、MBR是一種將高效膜分離技術與傳統(tǒng)活性污泥法相結合的新型高效污水處理工藝，它用具有獨特結構的MBR平片膜組件置于曝氣池中，經(jīng)過好氧曝氣和生物處理后的水，由泵通過濾膜過濾后抽出。它利用膜分離設備將生化反應池中的活性污泥和大分子有機物質截留住，省掉二沉池?；钚晕勰酀舛纫虼舜蟠筇岣?，水力停留時間(HRT)和污泥停留時間(SRT)可以分別控制，而難降解的物質在反應器中不斷反應、降解。由于MBR膜的存在大大提高了系統(tǒng)固液分離的能力，從而使系統(tǒng)出水，水質和容積負荷都得到大幅度提高，經(jīng)膜處理后的水水質標準高超過國家-級A標準)，經(jīng)過消毒，后形成水質和生物安全性高的優(yōu)質再生水，可直接作為新生水源。由于膜的過濾作用，微生物被完全截留在MBR膜生物反應器中，實現(xiàn)了水力停留時間與活性污泥泥齡的徹底分離，消除了傳統(tǒng)活性污泥法中污泥膨脹問題。膜生物反應器具有對污染物去除效率高、硝化能力強，可同時進行硝化、反硝化、脫氮效果好、出水水質穩(wěn)定、剩余污泥產量低。

　該焦化裝置冷卻放空系統(tǒng)設計處理焦炭塔大吹汽、新塔預熱甩油、老塔給水冷焦過程中產生的高溫油汽混合物。當放空塔入口管線頂部氣相溫度高于190℃時打入放空塔頂分液罐含硫污水進行冷卻，當放空塔入口管線底部溫度低于150℃時啟動放空塔底加熱器加熱。裝置投產后發(fā)現(xiàn)采用放空塔頂分液罐含硫污水進行冷卻放空塔進料線時經(jīng)常出現(xiàn)放空塔底泵抽空的情況，因此改用放空塔頂輕污油與放空塔底冷卻后重污油代替含硫污水進行冷卻。改造后發(fā)現(xiàn)焦化裝置含硫污水總管水樣乳化嚴重且?guī)в忻饔汀＝够蛭鬯畮в驮斐上掠嗡嵝运嵫b置產品凈化水質量不合格。

　　經(jīng)充分研究后決定對工藝流程進行優(yōu)化改造，改造成果顯著，焦化含硫污水帶油量逐步降低。本文針對含硫污水帶油的原因進行了分析并探討避免含硫污水帶油的具體措施。

　　1、裝置含硫污水處理流程簡述

　　焦化裝置含硫污水的主要來源為加熱爐爐管注汽、焦炭塔大小吹汽、冷焦給水、球閥密封注汽以及原油含水流程可以簡述為放空塔底重污油經(jīng)放空塔底泵抽出，一部分作為放空塔頂回流來洗滌油氣中較重的餾分油及焦粉;一部分作為急冷油返回焦炭塔頂;剩余部分經(jīng)過放空塔底冷卻水箱冷卻后送入放空塔進料線，必要時也可以送出裝置。

　　放空塔頂?shù)恼羝坝蜌饨?jīng)放空塔頂空冷器冷卻到55℃以下進入放空塔頂氣液分離罐，通過物理沉降進行油水分離。油水分離后，上部輕污油溢流至隔板一側被放空塔頂污油泵抽出，一部分作為放空塔頂回流來洗滌油氣中較輕的餾分油及焦粉;一部分返回放空塔進料線進行冷卻和回煉，在必要情況下也可以送出裝置。下部含硫污水經(jīng)污水泵抽出后一部分返回分液罐回煉;一部分送往放空塔進料線主要起到降低放空油氣溫度的作用(該流程未使用);剩余部分送往下游酸性水汽提裝置。設計放空塔底部溫控制在150～180℃。

　　2、含硫污水帶油原因判斷

　　為了得到正確的結論，分別在延遲焦化裝置含硫污水出裝置總管、分餾塔頂氣液分離罐、富氣平衡罐采含硫污水樣進行分析。分析結果為分餾塔頂含硫污水及富氣平衡罐含硫污水含油量均達標，而含硫污水出裝置總管水樣是明油。得出結論為：放空塔頂含硫污水的污油是造成焦化含硫污水總管其污油量超標的源頭。

　　3、含硫污水帶油原因分析

　　3.1 破乳劑原因分析

　　放空塔頂加注破乳劑目的是為了加強油水分離的作用，一旦破乳劑失效將會導致含硫污水帶油。經(jīng)聯(lián)系破乳劑廠家取含硫污水樣進行現(xiàn)場滴定實驗，發(fā)現(xiàn)所使用的反相破乳劑效果明顯，能夠在較短時間內分離油水。為了排除破乳劑這一因素，決定提高破乳劑的加注量及加注時間，由原來40ppm的加注量改為80ppm的加注量且由間歇性注入改為連續(xù)性注入。運行15天后發(fā)現(xiàn)放空塔頂含硫污水仍然帶有明油，因此可以判斷破乳劑分離效果、加注時間、加注量并不是導致含硫污水帶油的主要原因。

　　3.2 放空塔頂氣液分離罐原因分析

　　該焦化裝置放空塔頂氣液分離罐內設置有隔板，隔板高度為罐體高度的60%。油水混合物經(jīng)過沉降后，利用油水的密度差通過物理沉降后上部輕污油溢流至隔板另一側而實現(xiàn)油水分離。起初認為有可能是油水混合物其沉降液位過高或過低導致污水帶油。因為液位設置過高，油水沉降時間短，兩者沒有充分分離便被泵抽出，導致污水帶油;液位設置過低，雖然沉降時間能夠保證，但由于油水界位過低，污水經(jīng)泵抽出時底部的污油也會被夾帶出去。經(jīng)與設計院聯(lián)系，采用控制不同范圍區(qū)間的液位進行油水分離，每一試驗范圍區(qū)間液位運行5～7天，結果發(fā)現(xiàn)含硫污水帶油問題依然嚴重，故排除這一原因。

　　3.3 工藝流程不合理分析

　　取放空塔頂輕污油樣品進行化驗分析，發(fā)現(xiàn)該污油組分較輕，餾程僅為50～150℃，并結合目前所使用的的工藝流程研究分析，終找到了導致污水帶油的原因。

　　本文前面提到過，當放空塔入口管線頂部氣相溫度高于190℃時，通過放空塔頂輕污油及放空塔底冷卻后重污油進行冷卻降溫，不同餾分的污油從放空塔進料線進入放空塔底，放空塔底溫度控制在150～180℃，餾分較輕的污油經(jīng)加熱后氣化并夾帶著少許重組分污油至放空塔頂，經(jīng)放空塔塔頂空冷冷凝后再次進入到放空塔頂油水分離罐，然后又被送往放空塔，不斷往復使放空系統(tǒng)的輕餾分油含量遞增，從而導致放空塔頂氣液分離罐分離負荷增加，油水分離變得異常困難。如果單純地為了降低含硫污水的含油量，將這部分輕污油外送至輕污油罐區(qū)會造成物料損失。為既能有效降低放空系統(tǒng)的輕污油含量，又能回收這部分輕污油，經(jīng)充分研究后決定對現(xiàn)有工藝進行優(yōu)化改造，并終取得了顯著效果。

　　4、改造方案及效果

　　改造后的流程簡述：將放空塔頂輕污油送往分餾塔頂油水分離罐進行二次沉降。這樣既能更好地降低含硫污水中的含油量，又能將多余的輕污油與分餾塔頂部輕油餾分混合處理。放空塔頂污油與分餾塔頂污油混合后一部分作為分餾塔頂冷回流回煉至分餾塔;一部分送往吸收塔作為吸收劑，混合輕油終通過吸收穩(wěn)定系統(tǒng)處理后將這部分污油餾分變?yōu)榉€(wěn)定汽油送出裝置，實現(xiàn)變廢為寶。該流程優(yōu)化改造于2017年2月中旬開始進行，月底進行投用并運行至今。目前放空塔頂分液罐含硫污水含油量穩(wěn)定在500mg/L以下達到標準，并且穩(wěn)定汽油產品各項指標均符合要求。