貨真價(jià)實(shí) 1734-AENTR 工業(yè)控制 機(jī)器人系統(tǒng)

貨真價(jià)實(shí) 1734-AENTR 工業(yè)控制 機(jī)器人系統(tǒng)

黃金內(nèi)外盤價(jià)差波動(dòng)由人民幣匯率主導(dǎo)。

“傳統(tǒng)上，電池生產(chǎn)主要集中在包括中國(guó)、韓國(guó)和日本的東亞地區(qū)。但過(guò)去幾年，產(chǎn)能已有向西歐和北美轉(zhuǎn)移的趨勢(shì)，甚至印度、澳大利亞和墨西哥也有建造電池工廠的計(jì)劃?！?/p>

日前，霍尼韋爾過(guò)程控制部板材制造和超級(jí)工廠行業(yè)負(fù)責(zé)人邁克爾·肯內(nèi)利（Michael Kennelly）在媒體活動(dòng)上指出。

霍尼韋爾是《財(cái)富》全球500強(qiáng)的高科技公司，過(guò)程控制部是霍尼韋爾特性材料和技術(shù)集團(tuán)旗下提供自動(dòng)化控制系統(tǒng)、儀器儀表和服務(wù)的部門，涉及石油天然氣、煉油化工、造紙和電池儲(chǔ)能等相關(guān)業(yè)務(wù)。

隨著全球電動(dòng)車滲透率和可再生能源發(fā)電占比的提高，動(dòng)力電池和儲(chǔ)能電池的需求井噴。

據(jù)韓國(guó)研究機(jī)構(gòu)SNE Research統(tǒng)計(jì)，2022年全球動(dòng)力電池裝車總量為517.9 GWh，同比上升逾七成，創(chuàng)年度裝車量新高；咨詢機(jī)構(gòu)Infolink數(shù)據(jù)顯示，2022年全球儲(chǔ)能電池出貨量總計(jì)142.7 GWh，同比大增204.3%。

“電池產(chǎn)能轉(zhuǎn)移的趨勢(shì)正在全球蔓延。但像西歐和北美這樣經(jīng)濟(jì)體，制造電池仍需要更高的成本?！边~克爾提及，這要求它們提高工廠的自動(dòng)化水平和整體運(yùn)行效率。

在此背景下，電池超級(jí)工廠（Gigafacotry）似乎正在成為趨勢(shì)，尤其在歐美地區(qū)。

在中國(guó)企業(yè)市占率持續(xù)大幅的同時(shí)，各國(guó)對(duì)電池供應(yīng)鏈的參與度也發(fā)生了一定變化。

2020年，中國(guó)、日本和韓國(guó)是彭博新能源財(cái)經(jīng)全球鋰電池供應(yīng)鏈的國(guó)家；2021年，前三國(guó)家已變更為中國(guó)、美國(guó)和德國(guó)；2022年，該榜單繼續(xù)變化，中國(guó)、加拿大和美國(guó)名列前三。

該排名根據(jù)原材料、電池制造、ESG、工業(yè)創(chuàng)新和下游需求等五大緯度，對(duì)參與鋰電池供應(yīng)鏈的國(guó)家進(jìn)行了打分排名，主要體現(xiàn)各國(guó)在供應(yīng)鏈中的競(jìng)爭(zhēng)地位。

加拿大豐富的原材料資源（鈷、鋰、鎳等）和采礦活動(dòng)的增加，是其排名上升的主要原因之一；美國(guó)和歐洲則正在積極推進(jìn)電池制造本土化進(jìn)程。

英國(guó)研究機(jī)構(gòu)IDTechEx預(yù)測(cè)，到2027年，歐洲鋰電池制造產(chǎn)能在全球的份額將從2021年的約11%增長(zhǎng)至22%，美國(guó)的產(chǎn)能將從2021年的約7%增長(zhǎng)至18%。

高盛預(yù)計(jì)，為實(shí)現(xiàn)包括采礦、零部件和電池生產(chǎn)在內(nèi)的本土化供應(yīng)，美國(guó)和歐洲到2030年將需要1640億美元的累計(jì)投資。

印度也在積極布局本土電池業(yè)務(wù)。據(jù)印度《經(jīng)濟(jì)時(shí)報(bào)》近日?qǐng)?bào)道，印度重工業(yè)部長(zhǎng)表示，印度套先進(jìn)化學(xué)電池的生產(chǎn)計(jì)劃或于2024年1月開始。

印度在今年發(fā)現(xiàn)的近600萬(wàn)噸鋰礦，也將為其電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展增加優(yōu)勢(shì)。

特斯拉于2013年提出建造超級(jí)工廠用于大規(guī)模電池生產(chǎn)，該類工廠建筑空間規(guī)模大，自動(dòng)化程度高，能實(shí)現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟(jì)。

繼特斯拉后，通用汽車公司、本田汽車公司、三星電子、SK集團(tuán)，以及寧德時(shí)代(300750.SZ)、國(guó)軒高科(002074.SZ)等頭部企業(yè)均在近年宣布建設(shè)電池超級(jí)工廠。

當(dāng)?shù)貢r(shí)間9月18日，斯洛伐克電池制造商InoBat公告稱，與國(guó)軒高科簽署合資前協(xié)議，計(jì)劃建立電池超級(jí)工廠，階段開發(fā)產(chǎn)能20 GWh。

日前，國(guó)軒高科也宣布將斥資20億美元在美國(guó)伊利諾伊州建設(shè)電池超級(jí)工廠，同時(shí)將獲得高達(dá)5.36億美元的資金補(bǔ)貼和2.13億美元潛在的稅收優(yōu)惠。

但邁克爾指出，由于更大的規(guī)模和更高的復(fù)雜性，超級(jí)工廠許多環(huán)節(jié)可能會(huì)出錯(cuò)。例如，電極生產(chǎn)中的微小不一致會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的性能問(wèn)題、安全風(fēng)險(xiǎn)和成本增加，以及諸多問(wèn)題下導(dǎo)致延遲的盈利能力。

以特斯拉和松下在美國(guó)內(nèi)華達(dá)州建造的首座超級(jí)工廠為例，該工廠在盈利前持續(xù)虧損了近四年。

據(jù)《華爾街日?qǐng)?bào)》報(bào)道，負(fù)責(zé)美國(guó)特斯拉電池業(yè)務(wù)的松下高管Yasuaki Takamoto就表示，東亞是鋰離子電池行業(yè)的傳統(tǒng)中心，公司低估了將鋰離子電池生產(chǎn)轉(zhuǎn)移到東亞以外的難度。

他表示，提高產(chǎn)量比預(yù)期多花了一兩年時(shí)間，原因是需要培訓(xùn)沒(méi)有電池制造經(jīng)驗(yàn)的工人，并使他們適應(yīng)設(shè)備和生產(chǎn)流程。

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