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葉片泵是一種常用的液壓元件，其工作原理是通過改變定子與轉(zhuǎn)子間的偏心距來改變泵的輸出流量。單作用葉片泵的工作原理與結(jié)構(gòu)與雙作用葉片類似，其主要結(jié)構(gòu)由轉(zhuǎn)子、定子、葉片和端蓋等組成 與雙作用葉片泵相比較，單作用葉片泵具有以下特點：流量可以，吸、壓油路可以，轉(zhuǎn)子的徑向力不平衡[1]。

葉片泵廣泛應(yīng)用于各種液壓系統(tǒng)中，如機床、汽車、船舶飛機等。其中，限壓式變量葉片泵是一種單作用葉片泵，通過改變定子與轉(zhuǎn)子間的偏心距e，就能改變泵的輸出流量。其轉(zhuǎn)子的回轉(zhuǎn)是固定的而定子套相對轉(zhuǎn)子的偏心安裝是活動可調(diào)的，定子套…[1]

，葉片泵的工作原理是通過改變定子與轉(zhuǎn)子間的偏心距來改變泵的輸出流量，其特點包括流量可調(diào)節(jié)、吸、壓油路可以反向、的徑向力不平衡等。限壓式變量葉片泵常用的液壓元件。

泵由轉(zhuǎn)子1、定子2、葉片3、配油盤和端蓋等部件所組成。定子的內(nèi)表面是圓柱形孔。轉(zhuǎn)子和定子之間存在著偏心。葉片在轉(zhuǎn)子的槽內(nèi)可靈活滑動，在轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時的離心力以及通入葉片根部壓力油的作用下，葉片頂部貼緊在定子內(nèi)表面上，于是兩相鄰葉片、配油盤、定子和轉(zhuǎn)子間便形成了一個個密封的工作腔。當轉(zhuǎn)子按逆時針方向旋轉(zhuǎn)時

不同之處只在于定子表面是由兩段長半徑圓弧、兩段短半徑圓弧和四段過渡曲線八個部分組成，且定子和轉(zhuǎn)子是同心的。在轉(zhuǎn)子順時針方向旋轉(zhuǎn)的情況下，密封工作腔的容積在左上角和右下角處逐漸增大，為吸油區(qū)，在左下角和右上角處逐漸減小，為壓油區(qū)；吸油區(qū)和壓油區(qū)之間有一段封油區(qū)把它們隔開。這種泵的轉(zhuǎn)子每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，每個密封工作腔完成吸油和壓油動作各兩次，所以稱為雙作用葉片泵。泵的兩個吸油區(qū)和兩個壓油區(qū)是徑向?qū)ΨQ的，作用在轉(zhuǎn)子上的液壓力徑向平衡，所以又稱為平衡式葉片泵。雙作用葉片泵的瞬時流量是脈動的，當葉片數(shù)為4的倍數(shù)時脈動率小。為此，雙作用葉片泵的葉片數(shù)一般都取12或16。葉片泵轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時，葉片在離心力和壓力油的作用下，尖部緊貼在定子內(nèi)表面上。這樣兩個葉片與轉(zhuǎn)子和定子內(nèi)表面所構(gòu)成的工作容積，先由小到大吸油后再由大到小排油，葉片旋轉(zhuǎn)一周時，完成一次吸油與排油。

變量葉片泵是一種可以根據(jù)工作壓力和流量變化自動調(diào)節(jié)輸出量的泵。其工作原理是利用轉(zhuǎn)子和定子之間的密封容積變化來實現(xiàn)輸出量的變化。當轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時，葉片在離心力的作用下從葉片槽中伸出，密封容積增大，實現(xiàn)吸油；當葉片旋轉(zhuǎn)到定子下面時，被定子內(nèi)表面逐漸壓緊，密封容積變小，輸出液體被排出。

變量葉片泵通常采用限壓式或反饋式控制方式。限壓式變量葉片泵的定子套相對轉(zhuǎn)子的偏心安裝是活動可調(diào)的，在出口油的反饋壓力和調(diào)壓彈簧的相互作用下處于一個相對平衡的位置。反饋式變量葉片泵則通過反饋油缸的作用來控制定子套的位置。

變量葉片泵的轉(zhuǎn)速、粘度和污物敏感性等性能都會影響輸出量的變化。為了使葉片泵可靠地吸油，其轉(zhuǎn)速必須在500~1500r/min的范圍，油的粘度要選用適當，粘度太大、油液過稀或真空度不夠等都會對吸油造成不良影響。

1.在變量葉片泵中,當葉片處于壓油區(qū)時,葉片底部通壓力油,當葉片處于吸油區(qū)時,葉片底部通吸油腔,這樣,葉片的頂部和底部的液壓力基本平衡,這就避免了定量葉片泵在吸油區(qū)定子內(nèi)表面嚴重磨損的問題.如果在吸油腔葉片底部仍通壓力油,葉片頂部就會給定子內(nèi)表面以較大的摩擦力,以致減弱了壓力反饋的作用。

2.葉片也有傾角,但傾斜方向正好與定量葉片泵相反,這是因為變量葉片泵的葉片上下壓力是平衡的,葉片在吸油區(qū)向外運動主要依靠其旋轉(zhuǎn)時的離心慣性作用.根據(jù)力學(xué)分析,這樣的傾斜方向更有利于葉片在離心慣性作用下向外伸出。

3.變量葉片泵結(jié)構(gòu)復(fù)雜,輪廓尺寸大,相對運動的機件多,泄漏較大,軸上承受不平衡的徑向液壓力,噪聲較大,容積效率和機械效率都沒有定量葉片泵高;但是,它能按負載壓力自動調(diào)節(jié)流量,在功率使用上較為合理,可減少油液發(fā)熱。