1、燒堿系統(tǒng)工藝簡介

　　燒堿生產(chǎn)系統(tǒng)主要包括：一次鹽水工序、二次鹽水工序、電解工序、脫氯工序，氯氫處理工序，氯化氫合成工序。該公司一次鹽水工序采用預(yù)處理器+HW膜處理工藝和無機(jī)膜處理工藝，二次鹽水、電解、脫氯工序采用螯合樹脂二次鹽水精制工藝及離子膜電解工藝，氯化氫合成工序采用二合一蒸汽合成爐。

　　2、廢水來源及利用方向

　　該公司燒堿生產(chǎn)系統(tǒng)廢水主要來源：螯合樹脂塔再生廢水、電解槽排液洗槽廢水、合成爐排污廢水及轉(zhuǎn)動設(shè)備機(jī)封水。

　　2.1 螯合樹脂塔再生廢水產(chǎn)生及利用

　　產(chǎn)生原因：離子膜電解工藝要求進(jìn)電解槽鹽水指標(biāo)鈣+鎂?0.02mg/L，現(xiàn)有一次鹽水處理工藝處理的一次鹽水指標(biāo)鈣+鎂mg/L，因此需要對一次鹽水進(jìn)行二次精制，該公司采用螯合樹脂對一次鹽水進(jìn)行二次精制，當(dāng)螯合樹脂吸附鈣鎂到達(dá)飽和時(shí)，需要對螯合樹脂進(jìn)行再生處理，螯合樹脂再生過程分為：水洗1、反洗、酸再生、水洗2、堿再生、水洗3、等待1、鹽水填充、等待2，再生過程中酸再生、水洗2、堿再生、水洗3等步驟產(chǎn)生的廢水無法回收利用。

　　處理措施：對樹脂塔酸再生、水洗2、堿再生、水洗3三步pH值及時(shí)進(jìn)行監(jiān)測，根據(jù)燒堿生產(chǎn)特點(diǎn)，將pH值<8的廢水回收至陽極液放凈槽，將pH值〉8的廢水回收至陰極液放凈槽，通過酸、堿廢水分類回收到系統(tǒng)內(nèi)部，返回到一次鹽水工序代替部分生產(chǎn)水進(jìn)行化鹽。

　　2.2 電解槽廢水產(chǎn)生及利用

　　產(chǎn)生原因：離子膜法燒堿生產(chǎn)產(chǎn)生的廢水主要有電解槽停車維修過程洗槽水。

　　處理措施：電解槽陽極部分的洗槽水回收至陽極液放凈槽內(nèi)，通過脫氯系統(tǒng)回收至一次鹽水工序，電解槽陰極部分的洗槽水回收至陰極液放凈槽，回收的堿性廢水一部分用于次氯酸鈉的生產(chǎn)，另一部分用于鹽水工序燒堿的配置，既減少了廢水排放，還降低了用堿量。

　　2.3 合成爐廢水產(chǎn)生及利用

　　產(chǎn)生原因：該公司合成爐采用二合一蒸汽合成爐，合成爐爐底采用循環(huán)水降溫，生產(chǎn)過程中爐底冷卻器塊孔堵塞頻繁，2017年將合成爐爐底循環(huán)水降溫更改為純水降溫，增加換熱器保持純水溫度穩(wěn)定，改造完畢后出現(xiàn)合成爐筒體泄漏問題，對合成爐水質(zhì)進(jìn)行監(jiān)測發(fā)現(xiàn)純水氯根含量逐漸增加，pH值逐漸降低造成合成爐筒體泄漏，故將爐底廢水進(jìn)行外排以降低氯根含量提高pH值，合成爐排污量約為4.0-5.0m3/h，但排放廢水造成廢水處理困難及生產(chǎn)成本增加，合成爐爐底純水指標(biāo)見表1。

　　處理措施：一次鹽水工序碳酸鈉配置過程需用純水，純水用量約為140m3/h，但配置為間接性操作，增加了一臺儲罐將合成爐排污廢水收集，作為碳酸鈉配置使用，解決了廢水處理問題，降低了生產(chǎn)成本。

　　2.4 轉(zhuǎn)動設(shè)備機(jī)封水

　　產(chǎn)生原因：該車間轉(zhuǎn)動設(shè)備密封形式基本為機(jī)械密封，運(yùn)行過程需要對機(jī)封進(jìn)行降溫，降溫后廢水直接排放至地溝。

　　處理措施：增加廢水回收泵及地槽，將界區(qū)內(nèi)地溝廢水通過地槽回收至一次鹽水工序，廢水泵出口管線增加pH、ORP計(jì)在線監(jiān)測，有效監(jiān)測廢水回收狀況。

　　3、結(jié)語

　　對陶瓷膜硬件設(shè)施進(jìn)行改進(jìn)，提高指標(biāo)監(jiān)控水平，提高了陶瓷膜系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性；通過聯(lián)鎖程序設(shè)置，保證事故狀態(tài)下膜管不受損傷，通過改進(jìn)保證陶瓷膜穩(wěn)定提供合格一次鹽水。