西門子電機驅(qū)動模塊6SL3120-1TE21-0AD00現(xiàn)貨供應(yīng)

儀表PLC：主要完成結(jié)晶器冷卻水流量和壓力的控制、二次設(shè)備冷卻水、二次噴淋水的流量調(diào)節(jié)和壓力的控制，以及其他過程參數(shù)的設(shè)定、采集、監(jiān)視及回路調(diào)節(jié)等。
    切割PLC：主要完成對火焰切割機大車行走、切割槍的行走、定位控制，切割下輥道的升降，切割后輥道的控制。
    各遠程站： 主要是根據(jù)控制功能區(qū)域的不同，把整個系統(tǒng)劃分為分散式的控制單元，利用Profibus總線將PLC所要采集和控制的點分散到現(xiàn)場操作臺、箱中。在現(xiàn)場操作臺、箱內(nèi)（如大包操作臺、切割操作臺、出坯操作臺等）設(shè)置I/O站，實現(xiàn)分散遠程控制，這樣由操作臺、箱通過端子外引的控制電纜可大大減少，不但系統(tǒng)簡單可靠,還節(jié)省投資，方便維護。

3、調(diào)速傳動控制系統(tǒng)
    電氣傳動采用的是西門子公司SIMOVERT MASTERDRIVES 6SE70系列的和MICROMASTER 440系列的全數(shù)字矢量控制變頻調(diào)速裝置。440系列的變頻器主要用在火焰切割機上，其余的都用6SE70系列變頻器控制。MICROMASTER 440通用型變頻器由微處理器控制，并采用具有現(xiàn)代先進技術(shù)水平的絕緣柵雙極晶體管（IGBT）作為功率輸出器件。因此，具有很高的運行可靠性和功能的多樣性，全面完善的保護功能為變頻器和電動機提供了良好的保護。

三、主要控制功能說明
1、大包回轉(zhuǎn)臺及中間罐車控制
    裝有合格鋼水的鋼水包，由行車吊至大包回轉(zhuǎn)臺鋼包臂上，包臂旋轉(zhuǎn)至澆注位，等待澆鑄。預(yù)熱好的中間罐由中間罐車運送至結(jié)晶器上方，中間罐下降，對中就位。鋼水罐下降后手工開啟滑動水口，鋼水經(jīng)長水口進入中間罐。待中間罐內(nèi)鋼水達到一定重量后人工打開中間罐塞棒，鋼水通過浸入式水口流入結(jié)晶器內(nèi)。

2、送引錠、脫引錠控制
    送引錠：發(fā)出自動送引錠指令后，引錠桿存放小車向下反轉(zhuǎn)運行，將引錠桿送入到切割后輥道上。到位后小車停止，4個對中缸推出進行對中，然后切割后、切割下、切割前輥道啟動，以30米/分的速度將引錠桿送入到水平扇形段內(nèi)。當(dāng)引錠桿尾部離開2#光電管時，切割后輥道停止。當(dāng)引錠桿頭部到達1#光電管時，切割前和切割下輥道停止運轉(zhuǎn)。待操作臺發(fā)出確認(rèn)指令后，輥道以5米/分的速度向扇形段內(nèi)運行，同時安裝在2、7、13段的編碼器開始跟蹤，扇形段傳動輥逐段壓下，將引錠桿夾住送入結(jié)晶器下口。
    脫引錠：當(dāng)引錠桿從扇形段出來到達1#光電管時，脫引錠裝置將引錠頭與鑄坯分離，引錠桿被快速送到切割后輥道上，當(dāng)引錠桿到達2#光電管時切割后輥道停止，然后引錠桿存放小車向上運行將引錠桿側(cè)移存放，等待下一澆次使用
3、火焰切割機自動切割控制
    自動狀態(tài)下，紅外定尺系統(tǒng)給火焰切割機的PLC發(fā)出信號，火焰切割機開始預(yù)壓緊，并且切割槍運動至鑄坯邊緣進行定位，預(yù)熱氧閥和煤氣閥打開。到達定尺距離后火焰切割機的壓頭壓下，粒化水和切割氧打開，開始切割鑄坯。當(dāng)切割槍到達切割下輥道邊緣時，切下輥往下擺，待切割槍離開切下輥后又向上擺回到原位。1#、2#切割槍相遇后，2#槍返回，1#槍繼續(xù)向前切割，切割完畢1#槍返回原位，接著切后輥開始運轉(zhuǎn)，把鑄坯送到下線輥道。
4、輸送輥道及推鋼機控制
    輸送輥道系統(tǒng)有切割前輥道、切割下輥道、切割后輥道和移載下線輥道。當(dāng)火焰切割機發(fā)出切割完畢信號，切割后輥道開始正轉(zhuǎn)。當(dāng)2#光電管檢測到鑄坯時，下線輥道啟動。而當(dāng)鑄坯尾部離開2#光電管時，切割后輥道停止。當(dāng)3#光電管檢測到鑄坯時，下線輥道停止。接著，推鋼機把鑄坯推到冷床上冷卻，然后快速反回，等待下一塊鑄坯。

四、關(guān)鍵技術(shù)的實現(xiàn)：
1、 變頻調(diào)速控制技術(shù)：
    大包回轉(zhuǎn)臺、中間罐車、結(jié)晶器振動、扇形段輥道、輸送輥道、火焰切割機、推鋼機等設(shè)備均采用了變頻調(diào)速控制技術(shù)。PLC通過Remote I/O Scanner通訊方式將控制命令傳達給變頻器，同時接收變頻器的狀態(tài)實時反饋信息；控制程序則通過采用MOV指令將啟/停、正/反轉(zhuǎn)、速度給定值等命令信息以輸出字的數(shù)據(jù)格式傳送給變頻器，從而實現(xiàn)變頻調(diào)速的自動控制。
    結(jié)晶器振動采用同調(diào)方式（振動頻率隨拉速的變化而變化），即根據(jù)下面的公式來控制結(jié)晶器振動的頻率：F（頻率）=AV(拉速)+B，其中A=20，B=80。
2、 鑄流自動跟蹤技術(shù)：
    增量式編碼器是直接利用光電轉(zhuǎn)換原理輸出三組方波脈沖A、B和Z相；A、B兩組脈沖相位差90o，從而可方便地判斷出旋轉(zhuǎn)方向，而Z相為每轉(zhuǎn)一個脈沖，用于基準(zhǔn)點定位。它的優(yōu)點是原理構(gòu)造簡單，機械平均壽命可在幾萬小時以上，抗干擾能力強，可靠性高，適合于長距離傳輸。扇行段驅(qū)動輥的電機上都安裝了A-B增量型編碼器（1024脈沖/圈），鑄流PLC根據(jù)編碼器發(fā)送至高速計數(shù)模板的脈沖數(shù)，自動計算并完成送引錠模式、澆注模式下的二冷區(qū)配水、電機測速以及鑄坯測長等全自動控制。
    跟蹤長度=脈沖當(dāng)量X脈沖數(shù)=傳動比X編碼器分辨率X脈沖數(shù)÷輥子周長
3、 紅外定尺技術(shù)
    紅外攝像自動定尺控制系統(tǒng)是通過紅外攝像器對紅熱鋼坯遠距離實時成像，然后將實時圖像數(shù)字化處理后再傳輸給CPU，由CPU經(jīng)系列運算和模糊識別后分辨出鋼坯頭，并按設(shè)定的定尺長度發(fā)出切割信號,通知PLC控制火焰切割機進行切割。該系統(tǒng)具備檢測可靠、控制精度高、操作維護簡單等顯著特點
4、液面自動控制技術(shù)
    渦流傳感器可連續(xù)測量結(jié)晶器的鋼水液面，輸出隨液面高度線性變化的電壓或電流模擬量，送給液位調(diào)節(jié)系統(tǒng)，從而實現(xiàn)自動控制拉坯或澆鋼速度，并且使鋼水液面穩(wěn)定地保持在預(yù)定的高度上。因此，不但可預(yù)測并減少漏鋼、溢鋼等事故的發(fā)生，提高連鑄機作業(yè)率，還能減少鋼坯表面裂紋，保證鋼坯質(zhì)量。
5、大包下渣檢測技術(shù)
    大包下渣檢測系統(tǒng)是利用高度智能化、自動化的平衡補償技術(shù)，根據(jù)鋼渣與鋼水導(dǎo)電率的差異，利用電磁感應(yīng)的原理檢測出鋼水中含渣量的百分?jǐn)?shù)，并以聲光報警的形式提醒澆注操作工及時關(guān)閉大包滑動水口，或直接發(fā)出大包水口關(guān)閉信號，來控制渣隨鋼水流入中包的含量，從而提高鋼水的潔凈度，減少除渣操作，避免水口堵塞，同時提高鋼坯質(zhì)量。

五、結(jié)束語
    柳鋼轉(zhuǎn)爐分廠板坯4#機計算機自動控制系統(tǒng)采用西門子PLC控制系統(tǒng)，在實現(xiàn)“三電(既電氣、儀表和計算機)一體化"的基礎(chǔ)上,充分運用工業(yè)網(wǎng)絡(luò)、現(xiàn)場總線技術(shù)和多媒體技術(shù)，將PLC與操作站、PLC與PLC、PLC與分布式I/O站有機地連接起來，實現(xiàn)快速、準(zhǔn)確的控制，實現(xiàn)了設(shè)備的連鎖啟停、回路調(diào)節(jié)、報警、趨勢記錄等一系列功能，不但提高了鋼水利用率、提高了鑄坯質(zhì)量、產(chǎn)量和連鑄自動化水平，還降低了能耗，減少了故障停機率，提高了鑄機作業(yè)率，同時也改善了工人工作環(huán)境，減輕了工人勞動強度,提高了工作效率

其中參數(shù)obj用于返回當(dāng)前發(fā)生變化的變量的結(jié)果值，而itemsID返回當(dāng)前發(fā)生變化的變量的ID號，其與添加變量時服務(wù)器返回的ID號對應(yīng)。以上就是一個基本的測試函數(shù)，其相對同步編程來說，應(yīng)該還簡單一些。